高い

エンドエフェクターはブランクをつかみ、適切なパレットに運びます。 プログラマは、堅牢なスタッキングを確保したり、スケルトンからパーツを確実に確実に取り外すためにレリーフをカットしたり、小さなパーツをマイクロタブで 1 つの「ミニネスト」にまとめるなどの計画を立てることができます。

今から数年後、技術史家や業界関係者は昔のことを思い出すでしょう。 10 年ほど前までは、CO2 レーザーは最先端のものであり、高出力ファイバー レーザーの能力に対処する方法を私たちが理解するずっと前から、金属工場での生活ははるかにシンプルでした。 一部のメーカーは現在、10 kW 以上のファイバー レーザーに「定着」しつつあり、その取り組みは、しばしば業界関係者を驚かせるような方法で行われています。

7 年前に登場した 10 kW ファイバー レーザーは、パラダイム シフトを引き起こし、今も続いています。 レーザー切断性能の驚異的な飛躍により、業界は総じてポストインチ/分 (IPM) の世界に足を踏み入れました。そこでは、切断速度がビジネス全体の生産性と無関係になる可能性があります。 業界は、切削速度から部品の流速と全体のスループットに注目しました。 別の言い方をすれば、レーザーテーブルの上に置いたものは必ず外される必要があります。

CO2 レーザーは信じられないほど有能なツールであり、一般的な工場では多くの意思決定を推進しました。 シートメタルのパンチツールの制限がなく、厚い素材の場合はウォータージェット消耗品の数分の一のコストで、あらゆる形状を高速で切断できます。 ただし、この機能には代償が伴いました。 レーザーは生産性の頂点であるため、多くの店で最も高価な機械でもありました。

その後、ファイバー レーザーが登場し、製造業者は最初は 6 kW、次に 10 kW の切断能力で生産性を追いつこうと競い合いました。 それらは生産性が高すぎて、CO2 レーザーの使用に慣れているショップの文化とは相容れませんでした。

CO2 レーザー部門の 3 つの KPI は一種の聖なる三位一体でした。(1) シート歩留まり率、(2) ネスト実行時間、(3) ビームオン時間の最適化から逸脱してはならない。 もし製造業者がこれら 3 つの指標を目標レベルまたはそれに近いレベルに維持できれば、収益性の高い、あえて言えば儲かるビジネスが実現できるでしょう。

業界は歴史的にこれら 3 つの KPI に重点を置いてきましたが、ファイバー レーザー テクノロジーが絶え間なく前進するにつれて、いくつかの課題が発生しました。 レーザー管理の三位一体に従っている製造業者は、最初の高出力ファイバー レーザーにアップグレードするとき、たとえば 4 kW CO2 から 12 kW ファイバー レーザー マシンに移行するときに問題が発生する可能性があります。

この KPI に焦点を当てることは、時は金なり、しかし鉄鋼も金 (最近では金額の変動がますます大きくなっている) であるという非常に現実的な概念から、まったく無邪気に始まります。

ネスト ソフトウェアを使用すると、プログラマは大幅な制御を行うことができます。 彼らは手を抜いたり、一般に受け入れられているルールを無視したり、おそらくカットすべきではない一般的な部分をカットしたりすることができます。 シートの歩留まりだけを最適化したネストでは、突然、機械に問題が発生します。 ノズルの衝突は多発しており、介入に伴う回復時間は爆発的に長くなります。 このようにして、私たちは初めて、レーザーオペレーターとプログラマーが機械をどのように使用すべきかについて意見が異なる「紛争地帯」に入りました。

聖三位一体の 3 つの KPI のうち、おそらく高出力ファイバー レーザーによる影響が最も少ないのは歩留まりです。 結局のところ、部品の形状は部品の形状であり、材料は材料です。 それでも影響は存在するので無視することはできません。

これは、実際には、高出力ファイバー レーザー環境では気にする必要のない最も重要な指標です。 ここでの最大の誤りは、新しいレーザーが古いレーザーよりも 5 倍速い送り速度を達成できるのであれば、店主である私も 5 倍の出力を達成できるはずだということです。 Excel スプレッドシートではそれが目立ちます。 時間調査は非常に魅力的であり、取締役会は妥当な投資収益率を達成できると確信するでしょう。 それはすべて、当然の命題のように聞こえます。

自動部品取り外しシステムは、切断されたブランクをスケルトンから持ち上げます。 自動オフロードにより、部品の取り外しが一貫して予測可能になります。